Servo-Antriebstechnik für den Alltag
Vom Hydraulik- zum Servoantrieb: STÖBER steigert Präzision und Energieeffizienz in der ID-Kartenfertigung
Der Vorrichtungs- und Sondermaschinenbauer Tiepner entwickelt und konstruiert Systeme, mit denen unter anderem ID-Karten produziert und individuell gestaltet werden können. Bisher erfolgte der Stanzvorgang über hydraulische Antriebe. Diese waren zwar zuverlässig und robust, arbeiteten jedoch nicht mit der erforderlichen Genauigkeit und wiesen einen hohen Energiebedarf mit entsprechenden Betriebskosten auf. Deshalb setzt der Maschinenbauer heute auf Antriebstechnik von STÖBER. Neben Antriebsreglern und Servomotoren kommen dabei unterschiedliche Getriebe zum Einsatz – von leistungsstarken Ausführungen für anspruchsvolle Aufgaben bis hin zu wirtschaftlichen Economy-Varianten.
Pforzheim, 15.04.2026 – Personalausweis, Führerschein oder die Mitgliedskarte fürs Fitnessstudio – ohne diese kleinen Kunststoffkarten in unseren Portemonnaies wäre unser Alltag kaum zu regeln. Aber haben Sie sich schon einmal gefragt, wie sie hergestellt werden und wie komplex die Technik dahinter ist? Christian Höltge kennt die Antwort. Er ist Geschäftsführer beim Sondermaschinenbauer Tiepner in Töging. Das Unternehmen entwickelt und konstruiert Systeme, mit denen unter anderem die Bundesdruckerei Kredit- und Ausweiskarten im ID-1-Format herstellt und individuell gestaltet. „Sie bestehen aus mehreren Folienschichten, die Prägungen, Chips, Magnetstreifen, Sicherheitsmerkmale wie Hologramme oder RFID- und Speichermodule enthalten können“, erklärt er. Zum Portfolio des Familienbetriebs gehört zudem ein Werkzeug- und Vorrichtungsbau für das Verschweißen von Kunststoffen. Neben der Bundesdruckerei zählen auch Unternehmen aus der Medizintechnik und der Automobilindustrie zu den Kunden. „Automotive ist stark rückläufig“, sagt Höltge. „Deshalb müssen wir umstrukturieren und unsere Produkte anpassen, um neue Märkte und Anwendungen zu erschließen.“ Die Wettbewerbssituation ist anspruchsvoll. Flexibilität, Qualität und Zuverlässigkeit gewinnen weiter an Bedeutung. Das Unternehmen ist mit seinen 13 Mitarbeitenden weltweit aktiv und möchte weiter wachsen. Dazu schließt Tiepner unter anderem Kooperationen mit Partnerfirmen und baut Vertrieb sowie Marketing konsequent aus.
Stark in Richtung Präzision
Für die Herstellung von Ausweisen, Reisepässen und anderen wichtigen Dokumenten werden verschiedene Folien vom Bogen oder von der Rolle automatisiert zusammengetragen. Die Anlage richtet die Folien aus, kontrolliert die Materialstärke und stapelt sie positionsgenau übereinander. Das laminierte Paket wird danach der Stanze zugeführt. Nach dem Stanzprozess werden die Karten auf Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität, RFID-Funktion und weitere mögliche Merkmale geprüft, bevor sie in einem Magazin abgestapelt werden. Für die Dreifach-Stanzung kamen bisher hydraulische Antriebe zum Einsatz. Diese zeichnen sich durch eine hohe Leistungsdichte, stufenlose Regulierbarkeit und eine robuste Bauweise aus. In der Praxis zeigten sich jedoch Grenzen bei der Einstellgenauigkeit und der Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. Hinzu kamen ein erhöhter Wartungsaufwand sowie die Anfälligkeit für Leckagen.
Die Verantwortlichen bei Tiepner wollten die Achsen optimal auslegen, die Einheit kompakter gestalten, die Energieeffizienz steigern und eine einfache Inbetriebnahme gewährleisten. Dazu sollte die Stanzeinheit vom Hydraulik- auf einen Servoantrieb umgerüstet werden. Im laufenden Betrieb sind elektrische Antriebe oft sparsamer beim Energieverbrauch, da können Hydrauliksysteme schnell kostenintensiv werden. Sie sind auch einfacher zu warten. Öl-Leckagen entstehen erst gar nicht. Auch Temperaturschwankungen beeinflussen die Leistungsfähigkeit von elektrischen Antrieben kaum. Bei hydraulischen Systemen kann die Performance dagegen stark davon abhängen, wie warm oder kalt das Öl ist.
Seit 2020 stehen Tiepner und STÖBER Antriebstechnik in Pforzheim in Kontakt. „Damals hatten wir eine Antriebslösung geliefert, mit der unser Kunde bis heute sehr zufrieden ist“, berichtet Julian Wende, Area Sales Manager bei STÖBER. Beim ersten Gespräch zum neuen Projekt vor Ort erhielt der Vertriebsingenieur einen umfassenden Eindruck von den Anlagen, ihren Funktionen und den vielfältigen Einsatzbereichen. Er zeigte sich entsprechend beeindruckt.
Optimal abgestimmte Antriebstechnik
„Wir lieferten unsere Antriebsregler der Baureihe SI6 in Anreihtechnik“, berichtet Wende. Diese benötigen durch ihre kompakte Bauweise mit einer Breite von 45 Millimetern wenig Platz im Schaltschrank. Gleichzeitig bieten sie ein Spektrum an nützlichen Funktionen. „Doch entscheidender als die Kompaktheit des SI6 ist, dass redundante Einspeiseeinheiten eingespart werden können“, erklärt Höltge: „Dazu lässt sich eine ganze Reihe der Regler mit dem zentralen Versorgungsmodul PS6 verbinden. Damit entfallen auch Absicherungen und Verkabelung für jede einzelne Achse.“
Verbaut sind unter anderem die kompakten Synchron-Servomotoren EZ. Diese Baureihe bietet ein maximales Drehmoment, eine hohe Dynamik und geringe Drehmomentwelligkeit.
Je nach Anforderungen an Drehmoment, Drehzahl, Laufruhe, Effizienz und Baugröße sind unterschiedliche Getriebe in den Anlagen verbaut. Dazu gehören die Planetengetriebe der Baureihe P mit einem äußerst hohen Wirkungsgrad und der für STÖBER typischen Schrägverzahnung, die für eine hohe Laufruhe und leise Arbeitsweise sorgt.
„Neben Antrieben für anspruchsvolle Positionieraufgaben mit hoher Dynamik werden gleichzeitig solche fürs Heben und Fördern benötigt“, beschreibt Wende. Diese müssen zu dem insgesamt hohen Qualitätsanspruch der Maschinen hinsichtlich Laufruhe, Spielstabilität und Lebensdauer passen. Mit dem Getriebemotor KLM – einer Kombination aus Kegelradgetriebe und Lean-Motor im Direktanbau – erhält der Anwender einen äußerst energieeffizienten Antrieb, der sich besonders für Automatisierungsanwendungen eignet – etwa als Hebeeinheit für die nicht gestanzten Kartenbögen.
Der KLM ist extrem kompakt, hat eine robuste Gehäusegeometrie für eine äußerst lange Lebensdauer, weist ein geringes Gewicht auf und arbeitet dank der IE5-Klassifizierung des Motors besonders effizient. Zusätzlich profitiert der Anwender von einem geringen Montageaufwand. Da auf einen Encoder verzichtet wird, lässt sich der Antrieb mit nur einem Standard-Leistungskabel stufenlos regeln. Das reduziert den Verkabelungsaufwand, vereinfacht die Inbetriebnahme und senkt die Kosten.
In Kombination mit dem Antriebsregler SI6 werden Position und Drehzahl bestimmt. Die Kommunikation erfolgt über PROFINET. Die zertifizierte Kommunikationsschnittstelle ermöglicht dem Anwender eine einfache Integration in die übergeordnete Steuerung.
Präziser und flexibler
STÖBER lieferte ein leistungsstarkes System mit aufeinander abgestimmten Komponenten. Konstrukteure erhalten alles aus einer Hand und profitieren von einem praxiserfahrenen Ansprechpartner, der bei der Umsetzung sämtlicher Antriebsaufgaben unterstützt. „Von Beratung, Auslegung, Lieferung bis Inbetriebnahme vor Ort waren wir sehr zufrieden“, resümiert Höltge. „Das Gesamtpaket stimmt einfach. Selbst als kleines mittelständisches Unternehmen erhielten wir eine gute Betreuung.“
Mit der neuen Antriebstechnik von STÖBER lassen sich Bögen im Format 3×6 bis 3×10 Millimeter präziser und effizienter verarbeiten. Der Anwender profitiert von kürzeren Rüstzeiten, einer intuitiven Bedienung und einem variablen Aufbau. Bei maximaler Leistung fertigt das System rund 12.000 Karten pro Stunde. „Das macht uns besonders wettbewerbsfähig“, freut sich Höltge. Neben dem hohen Durchsatz überzeugt die Anlage auch durch ihren geringen Wartungsaufwand.
Bildunterschriften:
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Die STÖBER Antriebstechnik entwickelt und produziert passgenaue, hocheffizient antriebstechnische Komponenten und Systeme aus Getriebe, Motoren, Zahnstangen und Antriebsreglern für individuelle Lösungen. Zum Einsatz kommen diese in unterschiedlichen Branchen, unter anderem in Automation und Robotik, Kunststoff-, Verpackungs- und Werkzeugmaschinen. STÖBER Antriebstechnik ist mit 14 Standorten und 80 Service-Partnern in über 40 Ländern präsent. Neben dem Hauptsitz in Pforzheim/Deutschland befinden sich in Ungarn und USA eigene Produktionsstätten. Aktuell beschäftigt das Familienunternehmen rund 1.000 Mitarbeitende weltweit.
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